Способствовать людям добиться большего,

чем они считали возможным

(044) 568-01-69

(068) 868-46-09

(095) 605-87-80

info@consult-dnd.com.ua

Главная  /  АРХИВ РЕАЛИЗОВАННЫХ ПРОЕКТОВ  /  Реинжиниринг производственных бизнес-процессов

Реинжиниринг производственных бизнес-процессов

Краткое резюме проекта из архива агентства D&Dг

Проект: реинжиниринг производственных бизнес-процессов

Цель проекта: разработать и провести оптимизацию производственных бизнес-процессов

Компания: производитель промышленной техники

Проблема: компания страдала от избыточных запасов комплектующих и затянутых сроков исполнения заказов

Руководитель проекта: Дубовой О.И.

Описание проблемы: вначале компания производила несколько продуктов, а в последствии значительно расширила линейку. Сложность производственных процессов возросла, а технологическая схема осталась прежней. К каждому станку тянулась очередь из деталей, и от каждого отходила вторая. Каждый рабочий работал не разгибаясь. Диспетчеры (толкачи) следили за выполнением срочных заказов и постоянно вмешивались в технологический процесс. Это очень сильно мешало графику производства. Каждому оператору станка приходилось бросать свою работу, переналаживать станок и обрабатывать деталь, которую принес толкач. Руководство было так занято, что никогда не находило времени спуститься в цех и поговорить с людьми. Принятый в компании метод составления графика производства состоял в том, чтобы требовать от заказчика подавать заказы до конца месяца. Затем данные о заказах вводили в компьютер, который выдавал оптимизированный график на следующий месяц. При этом у компании было несколько важных заказчиков, подававших заказы раз в неделю, которые нужно выполнять как можно скорее. Расчет компьютером нового графика с каждым новым срочным заказом вносил все большую неразбериху. Поэтому новые заказы держали отдельно и отвечали за них толкачи. Хотя в теории утвержденный график не менялся, на практике рабочие, которым приходилось откладывать свою работу в сторону, чтобы выполнить требования толкачей, его не соблюдали. Чем больше заказов выбивалось из графика, тем больше они отмечались как срочные и требовали "толкания". В результате все меньше заказов отправлялось заказчикам вовремя. Круг замкнулся. Кроме этого, большой проблемой было то, что рабочим платили за выработку, а не за соблюдение графика. Они старались сделать как можно больше деталей, даже если эти детали не были нужны. На эти ненужные детали расходовалось сырье, заказанное под нужные детали, так что станочникам вечно не хватало сырья. Отделу снабжения приходилось заказывать больше, чем требовалось по плану, и в результате рабочие могли производить еще больше ненужных деталей. В итоге - куча добра на складе, горстка выполненных заказов и дефицит сырья. 

Решение: 

- перестали выплачивать рабочим вознаграждение за количество произведенных деталей и сделали коллективной целью выполнение заказов точно в срок;

- на основе новой цели разработали новую систему мотивации;

- ликвидировали толкачей и перешли на недельный график производства;

- изменили сроки выполнения заказов;к

- создали цех для мелкосерийного производства;

- разработали и формализовали новые бизнес-процессы.

Резюме: принятые меры решили проблему на 80%. Для 100% результата были рекомендованы:

- привлечение заказчиков к планированию производства;

- внесение корректив в программное обеспечение.